Un alliage d'aluminium est une composition à base d'aluminium purifiée à plus de 99 %, enrichie d'autres éléments métalliques. Ces ajouts, effectués lors de la fusion, représentent jusqu'à 15 % de la masse totale et incluent le fer, le cuivre, le magnésium, le silicium ou le zinc. Ils améliorent la résistance mécanique, la ductilité, la résistance à la corrosion, la conductivité électrique ou la densité par rapport à l'aluminium pur. Généralement légers et anticorrosion, les alliages d'aluminium sont essentiels dans de nombreux secteurs industriels.
Voici une liste des alliages d'aluminium les plus courants et leurs compositions principales :
Les alliages d'aluminium portent des noms communs, mais sont standardisés par un code à quatre chiffres selon la norme AA (Aluminium Association). Le premier chiffre indique la série :
1xxx : Aluminium pur (≥ 99 %). Excellente conductivité, mais faible résistance.
2xxx : Cuivre principal. Traitables thermiquement, haute résistance (ex. : 2024-T351 pour l'aéronautique), mais sensibles à la corrosion (souvent revêtus).
3xxx : Manganèse (± magnésium). Bonne formabilité (ex. : 3003 pour ustensiles ; 3004 pour canettes).
4xxx : Silicium. Point de fusion bas, idéal pour soudures (ex. : 4043).
5xxx : Magnésium. Résistance marine, soudables (ex. : 5182 pour couvercles de canettes).
6xxx : Silicium + magnésium. Formables, anticorrosion modérée (ex. : 6061 pour cadres et iPhone).
7xxx : Zinc. Ultra-résistants, traitables (ex. : 7075 pour avions).
8xxx : Autres éléments (ex. : 8500, 8510, 8520).
9xxx : Non utilisé actuellement.
Dans les nuances non traitables thermiquement, l'alliage 5052 (aluminium-manganèse) offre la meilleure résistance, avec excellente maniabilité et anticorrosion.
Les alliages se divisent en corroyés (85 % de l'usage, haute résistance) et de fonderie (faible point de fusion, coût réduit mais résistance moindre). Sous-catégories : traitables ou non thermiquement.
